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品牌 | 欧世盛 | 产地 | 国产 |
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产品新旧 | 全新 | 自动化程度 | 全自动 |
相较于高压间歇加氢釜等传统反应器,连续流微反应技术可利用其微通道优势解决气-液-固三相界面接触面积小、相间传递速率低等问题,其高效的气液传质效率与平推流特性还可实现高选择性脱保护,并显著缩短反应时间。
此外,加氢脱保护通常需在一定压力下进行,以增加氢气在溶剂中的溶解度及其在催化剂表面的吸附程度,故存在一定操作危险性,而连续微反应器凭借其体积小、持液量小、氢气滞留量低等优势可实现安全可控的生产目的。
特别是在新药研发中可助力实现质量、成本控制;缩短研发周期,赢得时间优势。
连续微反应加氢技术具有过程安全性高、反应时间短和催化剂成本低等特点,相比传统的釜式加氢,微反应加氢仪具有哪些明显优势?
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微反应加氢仪主要特点:
可与氢气钢瓶直接连接,也可选配高压高纯氢气发生器。
整个加氢过程全流程控制,避免批次间差异。
加氢过程强化,反应时间缩短至3min内。
反应器体积小,装置具有本质安全属性。
预留取样口,可实现mg级反应。
200℃反应温度和10MPa系统工作压力,适合广泛的加氢应用。
取样口装置可实现反应体系样品的实时取样。
高通量版本可实现公斤级产品定制。
设备体积小,可放置在通风橱内工作。
搭载在线紫外 - 可见、傅里叶中红外检测器,可实现实时在线监测及分析。
选装在线样品自动采样器,可定时对加氢产物取样,省去人工取样困扰。
1、加料系统
1.1输液泵:内置并联式双柱塞高压恒流泵。
1.2流量范围:0.001-9.999mL/min,以0.001mL/min为增量。
1.3流量重复性:≤0.5%。
1.4液体进料精度:±2%FS。
1.5操作压力:≤25MPa。
1.6内置天平连接口,连接天平可实现流速与物料质量连锁控制。
1.7三相凸轮设计结构,让供液降低脉冲更加平稳。
2、气路控制单元
2.1气路控制数量:2路。
2.2氢气流速:5~100sccm。
2.3氮气进料流速:5~100sccm。
2.4准确度:±1% F.S。
2.5重复精度:≤0.2% F.S。
3、反应单元
3.1反应型:微通道气液混合器,具有知识产权的加氢反应器技术。
3.2反应柱长度:200mm。
3.3反应温度:室温~200℃。
3.4反应器体积:5.6ml。
3.5催化剂颗粒粒径:0.2-2mm。
3.6反应压力:≤10Mpa。
4、全自动气液分离单元
4.1控制方式:可通过软件设置液面高度,高压下自动控制出液。
4.2气液分离器持液体积:5mL。
4.3液面控制范围:10~95%。
4.4液面检测方式:电容式液位传感器,液面高度最小分辨率:±0.5mm。
4.5气液分离器耐压:≤10MPa。
4.6自动背压阀与自动高压稳流阀匹配使用,实现高压、反应过程无中断气液分离(非间歇切换分离模式)。
5、自动压力控制单元
5.1可根据加氢工艺要求,反应压力在≤10MPa(100bar)以内任意自动精准调节,加速加氢反应效率。
5.2压力控制精度:±0.1MPa。
5.3反应时间:≤3S。
6、软件模块
6.1采用Linux 语言编写的操作系统,支持多窗口、多任务的操作模式。
6.2原厂源代码级全中文版,图形可视化操作模式,可实时显示和调整气液分离器液面位置。
6.3以工艺方法为单元,存储大量实验基础数据。
6.4记录整个工艺过程实验轨迹,包括参数设置、修改,过程数据追溯等实验开发全过程进行记录管理。
技术指标
型 号 | H-Flow-S10 | H-Flow-H10 | H-Flow-S50 | H-Flow-H50 |
材 质 | 316L | C276 | 316L | C276 |
反应器催化剂装填量 | 5.6 mL | 150.7 mL | ||
催化剂颗粒粒径 | 0.2-2 mm | |||
反应压力 | < 10 Mpa | |||
反应温度 | 室温 ~200℃ | |||
预热器温度 | 室温 ~200℃ | |||
液体进料流速 | 0.02-9.999 mL/min | 0.1-50.0 mL/min | ||
液体进料精度 | ±2%FS | |||
氢气进料流速 | 5~100 sccm | 100~1000 sccm | ||
氮气进料流速 | 5~100 sccm | 100~1000 sccm | ||
外形尺寸(深 * 宽 * 高)mm | 570*430*625 | 600*484*725 |
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